1. ການພິຈາລະນາດ້ານວັດສະດຸ
1. ເຫຼັກກ້າໂລຫະປະສົມທີ່ມີຄວາມແຂງແຮງສູງ: ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວໃຊ້ເຫຼັກກ້າທີ່ມີຄາບອນສູງ (ເຊັ່ນ: 4140, 42CrMo4) ຫຼື ເຫຼັກກ້າໂລຫະປະສົມ (ເຊັ່ນ: 30Mn5) ສຳລັບແຖບບິນຄວາມທົນທານ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່.
2. ຄວາມແຂງ ແລະ ຄວາມທົນທານ: ການແຂງຕົວຂອງເຄສ (ເຊັ່ນ: ການເຄືອບດ້ວຍຄາບູໄຣຊ໌) ສຳລັບຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວ ໂດຍສະເພາະປາຍແຖບບິນ (55-60 HRC) ດ້ວຍແກນທີ່ແຂງແຮງ. ການເຮັດໃຫ້ເຢັນ ແລະ ການໃຫ້ອຸນຫະພູມເພື່ອດຸ່ນດ່ຽງຄວາມແຂງແຮງ ແລະ ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ.
3. ຄວາມຕ້ານທານການຂັດຖູ: ສານເສີມເຊັ່ນ: ໂຄຣມຽມ ຫຼື ໂບຣອນ ຊ່ວຍເສີມຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ຕໍ່ກັບການຂັດຖູຂອງຖ່ານຫີນ/ຫີນ.
4. ຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ: ການເຄືອບ (ເຊັ່ນ: ການຊຸບສັງກະສີ) ຫຼື ຕົວແປເຫຼັກສະແຕນເລດໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີການກັດກ່ອນ.
5. ຄວາມສາມາດໃນການເຊື່ອມ: ຕົວແປທີ່ມີຄາບອນຕ່ຳ ຫຼື ການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນກ່ອນ/ຫຼັງການເຊື່ອມເພື່ອປ້ອງກັນການແຕກຫັກງ່າຍ.
2. ຂະບວນການຕີເຫຼັກ
1. ວິທີການ: ການຕີແບບປິດເພື່ອການຈັດລຽງກະແສຂອງເມັດພືດ, ເພີ່ມຄວາມສົມບູນຂອງໂຄງສ້າງ. ການຕີແບບກົດເພື່ອຄວາມແມ່ນຍໍາໃນຮູບຮ່າງທີ່ສັບສົນ.
2. ການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນ: ເຫຼັກກ້າຖືກໃຫ້ຄວາມຮ້ອນເຖິງ 1100–1200°C (ສຳລັບເຫຼັກກ້າ) ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສາມາດໃນການປັ້ນ.
3. ການປິ່ນປົວຫຼັງການຕີເຫຼັກ:
4. ປັບປຸງໃຫ້ເປັນປົກກະຕິເພື່ອບັນເທົາຄວາມຕຶງຄຽດ.
5. ການເຮັດໃຫ້ເຢັນ (ນ້ຳມັນ/ນ້ຳ) ແລະ ການເຮັດໃຫ້ອຸນຫະພູມຕ່ຳ (300–600°C) ຕາມຄວາມແຂງທີ່ຕ້ອງການ.
6. ການເຄື່ອງຈັກ: ການເຄື່ອງຈັກ CNC ສຳລັບຄວາມທົນທານທີ່ຊັດເຈນ (±0.1 ມມ).
7. ການປັບປຸງພື້ນຜິວ: ການຍິງລະເບີດເພື່ອກະຕຸ້ນຄວາມກົດດັນຈາກການບີບອັດ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມອິດເມື່ອຍ.
3. ການກວດກາ ແລະ ການທົດສອບ
1. ການກວດສອບດ້ວຍສາຍຕາ ແລະ ມິຕິ: ກວດສອບຮອຍແຕກ/ຂໍ້ບົກຜ່ອງ; ໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກ/CMM ສຳລັບມິຕິທີ່ສຳຄັນ (ຄວາມໜາ, ການຈັດລຽນຮູ).
2. ການທົດສອບຄວາມແຂງ: ມາດຕະຖານ Rockwell C ສຳລັບໜ້າດິນ, Brinell ສຳລັບແກນ.
3. NDT: ການກວດກາອະນຸພາກແມ່ເຫຼັກ (MPI) ສຳລັບຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງພື້ນຜິວ; ການທົດສອບດ້ວຍຄື້ນສຽງຄວາມຖີ່ສູງ (UT) ສຳລັບຂໍ້ບົກຜ່ອງພາຍໃນ.
4. ການທົດສອບການໂຫຼດ (ຖ້າມີ): ໃຊ້ການໂຫຼດປະຕິບັດການ 1.5 ເທົ່າເພື່ອກວດສອບຄວາມສົມບູນ.
5. ການທົດສອບຄວາມດຶງ: ດ້ວຍຄູປອງຈາກວັດສະດຸດຽວກັນ ແລະ ຂະບວນການຕີເຫຼັກ ແລະ ການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນດ້ວຍແຖບບິນ, ໂດຍຂຶ້ນກັບການທົດສອບຄວາມດຶງຂອງຕົວຢ່າງ ແລະ/ຫຼື ການທົດສອບການກະທົບ.
6. ການວິເຄາະໂລຫະວິທະຍາ: ການໃຊ້ກ້ອງຈຸລະທັດເພື່ອກວດສອບໂຄງສ້າງຂອງເມັດພືດ ແລະ ສ່ວນປະກອບຂອງເຟດ.
7. ການຮັບຮອງ: ປະຕິບັດຕາມມາດຕະຖານ ISO 9001/14001 ຫຼື ASTM.
4. ຈຸດປະກອບທີ່ສຳຄັນກັບຕ່ອງໂສ້ ແລະ ສະເກຍຂຸດຄົ້ນບໍ່ແຮ່
1. ການຈັດລຽນ: ໃຊ້ເຄື່ອງມືການຈັດລຽນດ້ວຍເລເຊີເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມບ່ຽງເບນ <0.5 ມມ/ມ; ການຈັດລຽນທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງເຮັດໃຫ້ສະເກຣດເສື່ອມບໍ່ສະເໝີກັນ.
2. ການດຶງ: ດີທີ່ສຸດລະບົບຕ່ອງໂສ້ເຊື່ອມຕໍ່ຮູບວົງມົນຄວາມຕຶງ (ເຊັ່ນ: ການຍືດຕົວ 1–2%) ເພື່ອປ້ອງກັນການເລື່ອນ ຫຼື ຄວາມກົດດັນຫຼາຍເກີນໄປ.
3. ການຫລໍ່ລື່ນ: ໃຊ້ນ້ຳມັນຫລໍ່ລື່ນຄວາມດັນສູງເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນແຮງສຽດທານ ແລະ ປ້ອງກັນການເກີດເປັນຂຸຍ.
4. ການຍຶດ Sprocket: ກົງກັນເຟືອງຮູບແບບແຂ້ວ (ເຊັ່ນ DIN 8187/8188) ຕໍ່ກັບລະດັບຄວາມເລິກຂອງຕ່ອງໂສ້ການຂຸດຄົ້ນບໍ່ແຮ່; ກວດສອບການສວມໃສ່ (ແຂ້ວບາງລົງ >10% ຕ້ອງການການປ່ຽນໃໝ່).
5. ການຍຶດ: ສະກູຂັນຕາມສະເປັກຂອງຜູ້ຜະລິດ (ເຊັ່ນ: 250–300 Nm ສຳລັບສະກູ M20) ດ້ວຍສານປະສົມລັອກເກລียว.
6. ການກວດສອບກ່ອນການປະກອບ: ປ່ຽນສະເກຣດ/ຂໍ້ຕໍ່ໂສ້ຂຸດຄົ້ນບໍ່ແຮ່ທີ່ເກົ່າ; ຮັບປະກັນວ່າໄລຍະຫ່າງຂອງແຖບບິນກົງກັບການອອກແບບສາຍພານລຳລຽງ.
7. ການທົດສອບຫຼັງການປະກອບ: ແລ່ນພາຍໃຕ້ການໂຫຼດ (2–4 ຊົ່ວໂມງ) ເພື່ອກວດສອບການສັ່ນສະເທືອນ/ສຽງລົບກວນທີ່ຜິດປົກກະຕິ.
8. ປັດໄຈດ້ານສິ່ງແວດລ້ອມ: ປະທັບຕາຂໍ້ຕໍ່ເພື່ອປ້ອງກັນຝຸ່ນຖ່ານຫີນ/ຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ.
9. ການຕິດຕາມກວດກາ: ຕິດຕັ້ງເຊັນເຊີ IoT ສຳລັບການຕິດຕາມຄວາມເຄັ່ງຕຶງ, ອຸນຫະພູມ ແລະ ການສວມໃສ່ໃນເວລາຈິງ.
5. ການບຳລຸງຮັກສາ ແລະ ການຝຶກອົບຮົມ
1. ການຝຶກອົບຮົມພະນັກງານ: ເນັ້ນໜັກໃສ່ການຈັດການທີ່ຖືກຕ້ອງ, ຂັ້ນຕອນການບິດ, ແລະ ເຕັກນິກການຈັດລຽນ.
2. ການບຳລຸງຮັກສາແບບຄາດຄະເນ: ການສະແກນດ້ວຍຄວາມຮ້ອນເປັນປະຈຳ ແລະ ການວິເຄາະການສັ່ນສະເທືອນເພື່ອປ້ອງກັນຄວາມລົ້ມເຫຼວ.
ໂດຍການແກ້ໄຂປັດໄຈເຫຼົ່ານີ້,ແຖບບິນສາມາດເພີ່ມປະສິດທິພາບຂອງ AFC/BSL ໃຫ້ສູງສຸດ, ຫຼຸດຜ່ອນເວລາທີ່ຢຸດເຮັດວຽກ, ແລະ ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານໃນສະພາບແວດລ້ອມການຂຸດຄົ້ນບໍ່ແຮ່ທີ່ຕ້ອງການຄວາມຕ້ອງການສູງ.
ເວລາໂພສ: ມີນາ-04-2025
